отправить письмо на главную карта сайта библиотека

 

Последние новости

15.06.16.
Выводим на рынок новый продукт - Сольвент Нефтехимический...

18.04.14.
Получен патент...

02.04.14.
Опубликована статья в журнале "Лакокрасочные материалы и их применение" №3 2014 г...

22.07.13.
Получена Госрегистрация на ДОТФ...

все новости





Галин Ф.З., Лакеев С.Н., Майданова И.О. Илиды серы в синтезе гетероциклических соединений

Лакеев С.Н., Майданова И.О., Ишалина О.В. - ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИФИКАТОРОВ



Композиционные материалы на основе серополимерных вяжущих

УДК 666.97

Композиционные материалы на основе серополимерных вяжущих

­

Карчевский С.Г., Сангалов Ю.А.*, Ларионов С.Л., Лакеев С.Н., Яковлев В.В., Яковлева Л.А.

 

           Исследован перспективный композиционный материал – серобетон на основе традиционных наполнителей и серы, модифицированной ненасыщенными тиоколами. Показана зависимость прочности серобетонов от количества серы, природы и концентрации тиокола, дисперсности наполнителя. Полученные серобетоны имеют высокие значения предела прочности при сжатии  – до 100 МПа.

 

           Искусственные материалы на основе неорганических вяжущих и наполнителей – бетоны относятся к числу широко распространенных на практике. Их разнообразие связано с наличием различных вяжущих, в качестве которых, помимо традиционного портландцемента, могут выступать неорганические соли, окислы, например, полуводный гипс, известь, растворимое стекло, полимерные соединения, такие как полиметилметакрилат, полистирол, полиэфирные и феноло-формальдегидные смолы и, в определенных условиях, вода, расплавы стекла, металла и др. [1]. В результате химических, физических и физико-химических процессов вышеперечисленные вещества способны к твердению и к соединению воедино частиц наполнителя с образованием монолитов с ценными практическими свойствами.

           Перспективной разновидностью бетонов считаются серобетоны (вяжущее – элементная сера), интенсивные исследования которых начаты в 70-ых годах прошлого века и продолжаются в настоящее время. Толчком послужил интенсивный рост производства газовой серы и, одновременно, ограничение ее потребления как сырья в некоторых традиционных направлениях, что привело к устойчивому дисбалансу ~3 млн. тн только в России (данные 2005 г. [2]). Другим стимулом выступают ценные эксплуатационные свойства серобетона – быстрое твердение, высокие прочность и водостойкость, предельная выносливость и т.д. Если к сказанному добавить положительный эффект использования как вяжущего не только серы, но и другого серосодержащего (вторичного) сырья, и успешное применение серы для пропитки готовых бетонных изделий с целью улучшения их эксплутационных свойств, то перспектива использования серы для создания композиционных материалов типа бетонов не вызывает сомнения.

           Это подтверждается широким фронтом исследовательских и опытных работ, результаты которых отражены, в частности, в монографиях и обзорных статьях [3-5]. Из многообразия подходов, направленных на регулирование свойств серных вяжущих (прочности, хрупкости, горючести, адгезии и др.) и технологии (способов) формирования серобетона, следует выделить два: обязательное введение пластифицирующих добавок, регулирующих процессы кристаллизации серы и ее реологические свойства, и соблюдение определенного режима охлаждения образцов для предотвращения образования внутренних напряжений и дефектов.

           Несмотря на положительный эффект применения предложенных пластификаторов серы – дициклопентадиен, стирол, дипентен, позволяющих повысить прочность бетонных материалов, их использование нельзя считать строго оптимальным с точки зрения сложности процессов взаимодействия с серой. Это влияет на воспроизводимость результатов и ухудшение санитарно-гигиенических показателей материалов.

           В представленной работе предлагаются композиции серобетона, в которых в качестве вяжущего использована сера, модифицированная полимерными модификаторами с высоким содержанием  серы (до 80%) – полиорганополисульфидов (тиоколы и тиоколоподобные полимеры). Регулируемое взаимодействие серы с полимерным модификатором, с одной стороны, предложенные рецептуры и режимы получения серобетонов, с другой стороны, обеспечивают получение композиционных материалов с повышенной прочностью.

           Для получения серобетонов использовались стандартные и специально полученные исходные материалы и отработанные методы приготовления образцов. Газовая сера с содержанием основного вещества не менее 99,95% и модифицированная сера измельчались в однородный порошок. Наполнителями служили доломит (CaCO3), природный (исходный) и молотый кварцевый песок (SiO2и и SiO2м), а также их смеси. Исходный песок характеризовался дисперсным составом (остатки на ситах): 1,25 - 0%, 063 – 0,83%, 0315 – 34,67%, 016 – 62,41%, проходит через сито 016 – 2,09%. Молотый песок – тонкость помола 6,33 (остаток на сите 008, в % масс.). Полимерные модификаторы синтезированы из цис-, транс-1,3-дихлорпропенов и тетрасульфида натрия (далее полимер 1,3-ДХП) [6] и поликонденсацией бис(2-гидроксиэтил)полисульфида (средняя степень сульфидности 3,5) и малеинового ангидрида (далее полимер ДГДЭПС-МАНГ) [7], содержащие ненасыщенные углерод-углеродные связи. Объектом сравнения служил полимер, полученный гомоконденсацией бис(2-гидроксиэтил)полисульфида (далее полимер ДГДЭПС), не содержащий ненасыщенных связей [7]. Специально проведенными опытами показана совместимость серы с указанными полимерными модификаторами. Модифицированная сера готовилась смешением компонент при 140°С в течение часа с последующим охлаждением и измельчением в порошок.

           Образцы серобетона в виде цилиндров высотой 2 см и диаметром 2,4 см готовились несколькими способами с учетом консистенции формуемой массы  и с целью выбора оптимального технологического рецепта. Пропитка виброуплотненного под давлением наполнителя жидкой серой при 140°С – I способ. Во II способе применялось предварительное «сухое» смешение всех компонент, закладкой в форму, термообработкой при 140°С с последующим уплотнением. Заходите на сайт квартирного бюро, там фотографии посуточных квартир Новосибирска. Смешение компонент, разогрев до 140°С, перемешивание до образования пластической массы и закладка в форму осуществлялись в способе III. Композиции в зависимости от состава при температуре термостатирования имеют различную консистенцию: слабо агрегированного «сухого» порошка (тв), агрегированной пластичной под давлением массы (тв/пл), высоковязкого пластичного теста (в/жид) и жидкой суспензии (жид). В связи с этим способ III имеет самостоятельное значение только для консистенции тв/пл и в/жид. В остальных случаях он не отличается от способа II.

           Скорость охлаждения образцов от рабочей температуры до комнатной составляла ~0,3 град/мин. Для каждого образца (в 4-6 параллельных опытах) оценивалось состояние поверхности. При наличии выраженных дефектов образцы выбраковывались. Прочность при сжатии определялась на приборе «Пресс гидравлический 10-тонный; тип П-10». Выборочно оценивалась водостойкость образцов по известным методикам.

           Экспериментально работа включала поиск оптимальных рецептур композиций сера – наполнитель в зависимости от природы и соотношения компонент при различных способах приготовления образцов. Для способа I в таблице 1 приведены некоторые характеристики композиций для песочной смеси.

Таблица 1. Свойства композиций сера – песок в зависимости от состава песочной смеси для способа I.

Наполнитель,

состав в % масс.

Плотность виброуплот-

ненного наполнителя *10-3, кг/м3

Содержание S в образце, % масс.

Предел прочности при сжатии, МПа

SiO2и

1,98

29,3

19,9

SiO2м/SiO2и (10/90)

2,03

25,0

35,4

SiO2м/SiO2и (20/80)

2,09

21,9

36,5

SiO2м/SiO2и (30/70)

2,19

21,0

34,0

SiO2м/SiO2и (40/60)

2,28

22,0

41,5

SiO2м/SiO2и (50/50)

2,14

23,3

33,9

SiO2м/SiO2и (60/40)

2,03

25,9

40,4

SiO2м/SiO2и (70/30)

1,98

28,8

46,4

SiO2м/SiO2и (80/20)

1,92

29,8

43,7

SiO2м/SiO2и (90/10)

1,89

32,8

37,8

SiO2м

1,80

36,1

39,8


           Как видно, при изменении состава смеси наблюдается немонотонное изменение плотности наполнителя и доли серы в композиции. То же можно сказать и в отношении показателя прочности образцов. Следует отметить, что количество серы в композициях по способу I (определялось методом выжигания серы, пригодность которого подтверждена в специальных экспериментах), видимо, соответствует оптимальному количеству ее, так как в этом случае реализуется схема заполнения жидкой серой всего свободного порового пространства в плотноупакованном наполнителе. Избыток серы (по отношению к оптимальному содержанию) должен уменьшать прочность из-за эффекта хрупкого разрушения серы, а недостаток – из-за дефицита вяжущего. Таким образом, способ I является методически удобным средством определения оптимального количества серы в образцах серобетона на основе выбранного наполнителя.

Общий графический вид анализируемых зависимостей представлен на рисунке 1.

Рис. 1. Предел прочности композиций сера – песок в зависимости от доли серы в серобетоне и содержания мелкой фракции песка для способа I.

Из рисунка 1 следует, что наибольшая прочность соответствует 70% содержанию SiO2м в песочной смеси и ~29% содержанию серы в серобетоне.

           Результаты экспериментов по получению композиций на основе песка и доломита по методу II приведены на рисунке 2.

Рис. 2. Зависимость предела прочности при сжатии от доли серы в серобетоне для способа II.

           Зависимости имеют вид кривой с выраженным максимумом. Исключение составляет серобетон, соответствующий соотношению SiO2м/SiO2и = 70/30 и 29% содержанием серы, для которого прочность резко падает. Это связано со способом приготовления образца, так как серобетоны того же состава, но приготовленные по способу III (или I), отличаются максимальной прочностью среди серобетонов с немодифицированным вяжущим (пунктирная кривая на рисунке 2). Отметим, что указанная разница свойственна составам типа в/жид и тв/пл. Для этих составов может быть рекомендован способ III, отличительной особенностью которого является эффективное удаление воздуха из смеси и полнота смачивания наполнителя жидкой серой.

Из данных рисунка 2 следует, что CaCO3 как наполнитель несколько уступает песку. Это также связано со способом приготовления образцов, т.к. для способа III прочность серобетонов на основе CaCO3 и SiO2м (и их сочетаний) практически одинакова (таблица 2).

Таблица 2. Сравнительное влияние песка, доломита и их сочетаний на прочность серобетонов.

Наполнитель, состав в % масс.

Способ изготовления образца

Содержание S в образце, % масс.

Консистенция образца при 140°С

Предел прочности при сжатии, МПа

SiO2м/SiO2и (40/60)

II

30,0

в/жид

34,5

CaCO3/SiO2и (40/60)

II

30,0

в/жид

29,0

SiO2м/SiO2и (40/60)

II

20,0

в/жид

41,3

CaCO3/SiO2и (40/60)

II

20,0

тв/пл

37,9

SiO2м

III

36,0

в/жид

46,6

CaCO3

III

35,0

в/жид

49,7

SiO2м/SiO2и (40/60)

III

22,0

в/жид

44,7

CaCO3/SiO2и (40/60)

III

22,0

в/жид

44,8

SiO2м/SiO2и (70/30)

III

28,8

в/жид

47,8

CaCO3/SiO2и (70/30)

III

28,8

в/жид

47,5


           Это позволяет поставить под сомнение имеющиеся в литературе указания на большую предпочтительность для серобетонов известнякового наполнителя по сравнению с песком, мотивированное лучшим контактом известняка с серной матрицей за счет поверхностной реакции между SiO2м, S и O2 [5]. Дополнительным аргументом в пользу вышесказанного служат и приведенные в конце статьи данные по исследованию обработанных с поверхности наполнителей соединением серы – полисульфидом кальция (CaSn), способном генерировать на воздухе активную элементную серу по уравнению:

CaSn + 1,5 O2 = (n-2)/8 S8 + CaS2O3.

В таблице 3 суммированы результаты по приготовлению серобетонов на основе SiO2м/SiO2и для всех использованных способов.

Таблица 3. Предел прочности серобетонов на основе песочных смесей для способов приготовления I, II и III.

% SiO2м в песочной

смеси

% S в серобетоне

0

10

20

30

40

50

55

60

70

80

90

100

10

 

 

 

 

18,3 II, тв

 

 

 

Непрочные образцы

 

 

Непрочные

образцы

15

 

 

 

 

40,6 II, тв

 

30,2 II, тв

 

 

 

20

7,5 II, тв

 

 

34,0 I

41,3 II, в/жид

 

28,1 II, тв/пл

 

43,4 II, тв/пл

32,3 II, тв/пл

 

22

 

 

36,5 I

 

41,5 I

44,7 III, в/жид

33,9 I

 

 

 

 

 

 

25

 

35,4 I

 

 

 

 

30,5 II, в/жид

39,0 III, в/жид

40,4 I

 

 

 

31,4 II, тв

30

19,9 I

13,0 II, в/жид

 

 

 

34,5 II, в/жид

 

32,8 II, в/жид

39,3 II, в/жид

46,4 I

18,6 II, в/жид

47,82 III, в/жид

43,7 I

37,3 II, в/жид

42,8 III, в/жид

 

34,8 II, в/жид

33

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

37,8 I

 

35

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

39,8 I

46,6 III, в/жид

40

16,0 II, жид

 

 

 

25,3 II, жид

 

22,3 II, жид

 

36,8 II, жид

34,3 II, жид

 

37,8 II, жид

50

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

27,1 II, жид

60

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25,2 II, жид

70

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25,4 II, жид

75-95

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Непрочные

образцы

100

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

           Необходимо отметить, что кроме максимума прочности, соответствующего составу SiO2м/SiO2и = 70/30, ~29% S, способ III, имеет место и другой (локальный максимум), соответствующий составу SiO2м/SiO2и = 40/60, 22% S, способ III.  Он соответствует меньшему количеству серы и фракции молотого песка (выигрышные моменты). Для них при 140°С имеет место консистенция типа в/жид. Эта же картина наблюдается и для композиций, приготовленных по способу I (Рисунок 1). Сайт программы sst для общения в Интернете здесь, а квартиры в Новосибирске тут.Сравнение способов I, II и III, приведенных в таблице 3, указывают на правомочность использования способа I для определения оптимального количества серы в серобетоне для выбранного наполнителя.

           Разработанные рецептуры и режимы формирования композиций сера-наполнитель использованы для получения серобетонов с повышенной прочностью. Применение для этих целей тиоколов, содержащих полисульфидные группировки со средней степенью сульфидности 3-4, основано на их совместимости с серой. Предварительно выполненными экспериментами показано, что добавки тиоколов к сере в количестве до 10% в несколько раз увеличивают прочность серы (с 3,5 до 25,8 МПа в случае полимера 1,3-ДХП и до 9 МПа для полимера ДГДЭПС, рисунок 3).

Рис. 3. Влияние добавок тиоколов на прочность серы.

           При этом добавки первого полимера, содержащего двойные связи, не изменяют хрупкости серы, тогда как второй (без двойных связей), начиная с 5% концентрации, приводит к появлению пластической деформации серы.

           Учитывая естественное увеличение вязкости расплавов серы при введении тиоколов, следует считать целесообразным использование небольших добавок полимера в композициях серобетона (до 5-10%).

Эффект добавок тиоколов на прочность серобетона представлен на рисунках 4 и 5.

Рис. 4. Влияние содержания полимеров 1,3ДХП и ДГДЭПС в сере на предел прочности при сжатии серобетона, приготовленного по способу II.

Рис. 5. Влияние содержания полимеров 1,3-ДХП и ДГДЭПС-МАНГ в сере на предел прочности при сжатии серобетона, приготовленного по способу III.

           Из этих рисунков видно заметное увеличение прочности образцов, особенно выраженное для модификаторов серы – полимеров 1,3-ДХП и ДГДЭПС-МАНГ, а также способа III по сравнению со способом II. Необходимо иметь в виду, что в случае упомянутых полимеров имеет место хрупкое разрушение образцов, при этом фрагменты хорошо «держат» исходную форму после разрушения. Для полимера ДГДЭПС наблюдается  пластическая деформация с разрушением образцов по всему объему. Напомним, что подобное различие влияния полимеров проявилось и в отношении индивидуальной серы.

           Положительный эффект полимера 1,3-ДХП и ДГДЭПС-МАНГ как модификаторов серы, очевидно, связан с наличием двойных углерод-углеродных связей и возможностью взаимодействия их с серой с протеканием сшивки цепей.

           Полимерная сетка в кристаллической сере придает ей дополнительную прочность. Приведенное объяснение согласуется и с визуальным наблюдением системы сера – тиокол 1,3-ДХП того же состава (9% полимера): выше 120°С она, в отличие от серы, устойчиво держит форму и не растекается, одновременно характеризуется прозрачностью в результате плавления серы. При остывании затвердевшая композиция вновь становится непрозрачной и хрупкой. Два красивейших места, это город Новосибирск и в Новгородской области поселок Демянск. Следует учитывать также и установленный полисульфид-полисульфидный обмен в системе сера – тиокол, приводящий к увеличению средней степени сульфидности полимера и, следовательно, лучшей совместимости серы с тиоколом  [7]. В плане влияния тиоколов на свойства серы отметим и ранее показанное прогрессирующее подавление кристаллических рефлексов серы на дифрактограммах смесей по мере увеличения содержания полимера от 30 до 75% [7].

           Учитывая важность межфазных взаимодействий в гетерофазных системах и, в частности, степени смачивания серой наполнителей (отмечалось при рассмотрении различных способов приготовления образцов), оценено влияние обработки наполнителей (аппретирования) соединением серы. Для аппретирования был выбран водный раствор CaSn со средней степенью сульфидности n=3,8.

           В независимых опытах показано, что тестообразные смеси ряда наполнителей (песок, мел и др.) с водным раствором CaSn при высыхании дают твердые тела с прочностью до 5-10 МПа при низком содержании серы (1-3%). Это свидетельствует об активности серы по отношению к наполнителям.

           При аппретировании наполнитель замешивали с расчетным количеством раствора CaSn таким образом, чтобы образовалась тестообразная масса, что обеспечивает равномерное и полное смачивания частиц наполнителя. Затем масса высушивалась при перемешивании при 80°С до  постоянной массы и просеивалась через соответствующее сито для восстановления исходной дисперсности. Предполагалось, что улучшение совместимости обработанных наполнителей с серой может сказаться на прочности образцов серобетона. Однако, как следует из данных таблицы 4, указанная обработка мало повлияла на прочность серобетонов.

Таблица 4. Влияние аппретирования индивидуальных наполнителей и их смесей с помощью CaSn на предел прочности при сжатии серобетонов.

Наполнительа, состав в % масс.

Способ изготовления

образца

Содержание S в образце, % масс.

Консистенция образца при 140°С

Предел прочности при сжатии, МПа

SiO2и

I

29,3

---

19,9

SiO2и(2%CaSn)

I

31,1

---

21,7

SiO2м/SiO2и (40/60)

I

22,0

---

41,5

SiO2м(2% CaSn)/SiO2и

(2% CaSn) (40/60)

I

30,4

---

39,2

CaCO3/SiO2и (40/60)

I

25,6

---

30,4

CaCO3(3% CaSn)

/SiO2и (40/60)

I

33,4

---

31,0

CaCO3(3% CaSn)

/SiO2и (2% CaSn) (40/60)

I

33,5

---

31,6

CaCO3

II

30,0

тв/пл

24,8

CaCO3(1% CaSn)

II

30,0

тв/пл

29,5

CaCO3(3% CaSn)

II

30,0

тв/пл

24,6

SiO2м/SiO2и (70/30)

III

28,8

в/жид

47,8

SiO2м(2% CaSn)/SiO2и

(2% CaSn) (70/30)

III

28,8

в/жид

49,1


а – после наполнителя в скобках указано количество аппретирующего соединения в % масс.

           Таким образом, прочность серобетонов зависит, прежде всего, от природы (свойств) вяжущего и не зависит от химической природы наполнителя и его поверхности.

           В таблице 5 приведены лучшие по прочности композиции серобетонов, в том числе максимальные значения предела прочности, которые близки к «идеальной» прочности материала без внутренних дефектов.

Таблица 5. Оптимальные по прочности композиции серобетонов.

Наполнитель состав в % масс.

Способ изготов-ления

образца

Консис-тенция образца при 140°С

Содержание вяжущего в образце, % масс.

Кол-во модификатора в серобетоне, % масс.;

модификатор

Предел прочности при сжатии, МПа

Максималь- ный предел  прочности при сжатии, МПа

SiO2м/SiO2и (70/30)

II/III

тв/пл

28,8

2,59

1,3-ДХП

96,6

120,9

SiO2м/SiO2и (70/30)

II/III

тв/пл

28,8

 

2,59

ДГДЭПС-МАНГ

93,7

108,4

SiO2м/SiO2и (70/30)

III

в/жид

28,8

 

1,44

1,3-ДХП

87,8

93,8

SiO2м/SiO2и (70/30)

III

в/жид

28,8

 

1,44

ДГДЭПС-МАНГ

76,5

86,3

SiO2м(2%CaSn)/SiO2и (2%CaSn) (70/30)

III

в/жид

28,8

 

0,58

1,3-ДХП

69,5

72,9

SiO2м/SiO2и (70/30)

III

в/жид

28,8

 

0,58

1,3-ДХП

62,3

65,9

SiO2м/SiO2и (40/60)

III

в/жид

22,0

 

1,44

1,3-ДХП

57,1

58,4

SiO2м/SiO2и (70/30)

III

в/жид

28,8

 

0,14

1,3-ДХП

53,3

66,7

SiO2м/SiO2и (70/30)

III

в/жид

28,8

---

47,8

57,1


           Как видно, все лучшие результаты получены для композиций с серой, модифицированной полимерами 1,3-ДХП и ДГДЭПС-МАНГ, с консистенцией тв/пл и в/жид при 140°С и для способа III формования серобетона. Консистенция тв/пл для случая максимального содержания полимеров в сере (9%) связана с консистенцией самой модифицированной серы при температуре формования, о чем упомянуто выше. Достигнуто почти двукратное повышение прочности серобетона по сравнению с немодифицированным серным вяжущим (~100 МПа против ~50 МПа) и превосходящее прочность описанных в литературе образцов: ~70 МПа [5] и ~80 МПа [8].

           В заключение отметим, что по времени полного набора прочности (менее суток) и водопоглощению (не выше 1%) полученные серобетоны находятся на уровне известных образцов.

           Таким образом, установлены наиболее важные параметры получения композиций серобетонов: регулирование свойств серного вяжущего полимерным модификатором, использование оптимального количества вяжущего для каждого вида наполнителя (методически определяется пропиткой уплотненного наполнителя жидкой серой по способу I) и формование серобетона через агрегированную пластичную под давлением или высоковязкую высокопластичную массу, что обеспечивает полное смачивании поверхности частиц наполнителя вяжущим и эффективное удаление воздуха из композиции. Я рекомендую эти гостиницы в Новосибирске или просто квартиры на сутки. На прочность серобетона не влияет химическая природа наполнителя и его поверхности, но она зависит от его дисперсности. Предложен новый полимерный тип модификатора серы – ненасыщенные тиоколы, отвечающий требованию растворимости (совместимости) в сере и не придающий ей пластические свойства. Получено одно из самых высоких значений предела прочности при сжатии серобетона (~100МПа), которое, очевидно, не является предельным и может быть повышено при использовании других ненасыщенных полисульфидных полимеров и, возможно, введением крупной фракции наполнителя (щебень, гравий, галька и т.д.) в оптимизированные составы описанных серобетонов.

 

Библиография

  1. Ю.С. Черкинский. Химия полимерных неорганических вяжущих веществ. // Л.: Химия, 1967, 224 с.
  2. А.П. Грошин, Е.В. Королев, Е.Г. Калинкин. Структура и свойства модифицированного серного вяжущего. // Строит. материалы, 2005, № 7, с. 6-9.
  3. Ю.Б. Баженов. Бетонполимеры. // М.: Стройиздат, 1983, 472 с.
  4. А.Н. Волгушев, В.В. Патуроев, Ю.И. Орловский. Серные бетоны и бетоны, пропитанные серой. // Обз. инф.– М.: ВНИИИС, 1985, сер. 7, вып. 1, 58 с.
  5. В. Рамачандран, Р. Фельдман, Дж. Бодуэн. Наука о бетоне. // М.: Стройиздат, 1986, 278 с.
  6. Ю.К. Дмитриев, Н.А. Локтионов, Ю.А. Сангалов, С.Г. Карчевский, И.О. Майданова, С.Н. Лакеев. Тиоколоподобные полимеры на основе побочных продуктов производства эпихлоргидрина. // Химия в интересах устойчивого развития, 2004, № 12, с. 677-682.
  7. Yu.A. Sangalov, S.G. Karchevsky, S.N. Lakeev, S.L. Larionov, Ya.L. Shestopal. The preparation of some monomeric and polymeric compounds with polysulfide groupings and composition based on them. // Journal of the Balkan Tribological Association, 2007, vol. 13, № 3, p. 281-301.
  8. Патент РФ № 2232149. Вяжущее. В.Г. Хозин, А.Ю. Фомин, Р.Т. Порфирьева, Я.Д. Самуилов, М.В. Рылова.